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齿轮

齿轮磨齿加工的优点有哪些

   磨齿加工是用砂轮作为刀具来磨削已经加工出的齿轮齿面，用以提高齿轮精度和表面光洁度，这种加工方法称为“磨齿”。这种加工方式的优点有哪些呢？

　　1、深冷处理时，在钢的硬度、冲击韧度、抗拉强度变化不大的情况下，同步轮，非标齿轮，齿轮磨齿加工使其耐磨性显著提高；

　　2、深冷处理过程有弥散碳化物从淬火***的集体析出；

　　3、深冷处理使接近全部的残余奥氏体转变为马氏体。

　　4、光滑性好：切削液能在工件与砂轮界面构成一层光滑膜，减少工件与砂轮接触面间的直接摩擦；

　　5、清洗性好：这可将齿轮磨齿加工时产生的大量磨屑和砂轮粉末及时冲洗掉，以减少砂轮的梗塞；

　　6、冷却性好：这不只能够带走磨削区域的大量热量，降低磨削区域温度，避免工件shao伤和产生裂纹，并且能够减少磨削区域的化学作用，改善切屑对砂轮的粘结现象。

　　齿轮加工方式有很多，它们各有特点，而这种磨齿加工方式适用于精加工淬火后硬度较高的钢料齿轮。只要在加工的时候主要操作方法，它的加工效果还是非常好的。

齿轮加工如何选择材料

  齿轮加工形式多种多样，应用领域也是十分广泛，齿轮应按照使用时的工作条件选用合适的材料。齿轮材料的选择对齿轮的加工性能和使用寿命都有直接的影响。 很多人对齿轮加工如何选择材料感到疑惑，那么下面就介绍一下齿轮加工如何选择材料呢？

   非金属材料中的夹布胶木、尼龙、塑料也常用于制造齿轮。这些材料具有易加工、传动噪声小、耐磨、减振性好等优点，使用于轻载、需减振、低噪声、润滑条件差的场合。

   有色金属作为齿轮材料的有黄铜HPB59-1青铜QSNP10-1和铝合金L***。

   速度教高的齿轮传动，齿面容易产生疲劳点蚀，应选择齿面硬度较高而硬层较厚的材料；有冲击载荷的齿轮传动，轮齿容易折断，应选择韧性较好的材料；低速重载的齿轮传动，轮齿容易折断，齿面易磨损，应选择机械强度大，齿面硬度高的材料。

   45钢热处理后有较好的综合机械性能。经过正火或调质可改善金相***和材料的可切削性，降低加工后的表面粗糙度，并可减少淬火过程中的变形。缺点不少,为了减少刀具的数量而将齿数分段,在一段齿数内用一把刀,从而齿型会带来系统误差。因为45钢淬透性差 整体淬火后材料变脆，变形也大，所以一般采用齿面表面淬火，硬度可达HRC52-58。适合于机床行业，7级精度以下的齿轮。

   40Cr是中碳合金钢，和45钢相比，少量铬合金的加入可以使金属晶粒细化，提高强度、改善淬透性，减少了淬火时的变形。

   使齿轮获得高的齿面硬度而心部又有足够韧性和教高的抗弯曲疲劳强度的方法是渗碳淬火，一般选用低碳合金钢18CrMnTi，它具有良好的切削性能，渗碳时工件的变形小，淬火硬度可达到HRC56-62，残留的奥氏体量也少，多用于汽车，、拖拉机中承载大而有冲击的齿轮。（2）模数由于齿轮的分度圆直径d可由其周长zp确定，即d=zp/π。

   38CrMoAlA氮化钢经氮化处理后，比渗碳淬火的齿轮具有更高的耐磨性与耐腐蚀性，变形很小，可以不磨齿，多用来作为高速传动中需要耐磨的齿轮材料。

   铸铁容易铸成复杂的形状，容易切削，成本低，但其抗弯强度、耐冲击和耐磨性能差。故常用于受力不大、无冲击、低速的齿轮。

　　齿条的参数计算？

　　也分直齿齿条和斜齿齿条，分别与直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮配对使用； 齿条的齿廓为直线而非渐开线（对齿面而言则为平面），相当于分度圆半径为无穷大圆柱齿轮。

　　齿条参数的选择

　　齿轮的跳动、全齿深、公法线、齿向是否合格一齿摆差、周节误差是否超差。

　　齿轮、齿条安装后安装距是否合适。

　　齿条、齿轮啮合间隙应是0.25*模数。

　　齿条全齿深、跳动、公法线特别是齿向是否合格。

　　预防齿轮噪音的产生，你可以这样做！

　　1.载荷

　　针对载荷主要是依旧齿轮的承受的生产重量而言，因此，在对相应生产产品进行齿轮选择时，要依旧产品所能承受的生产重量而定，即根据不同产品所重量对齿轮进行适当的调换，避免部分齿轮传动过程中不能承受相应的重量产生噪音。

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　　2.振动的频率

　　部分齿轮之间由于摩擦大，速度快，造成振动速度过快而产生噪音，在对齿轮进行设计中，应当注意齿轮的运动速度，即在一定时间内规定其应当运行的周数，而不是任其过快转动。

　　3.齿轮摩擦

　　正如上面说到的，齿轮之间摩擦过大，振动过大，相应产生的噪音也会很大，为减少齿轮之间的摩擦，在选择齿轮时尽量应当选择外表平滑的齿轮，切记不能选择外表粗糙，摩擦力大的齿轮，此外，也可以在齿轮中注入润滑剂，提升齿轮件的有效运转。

　　4.轴承运动

　　不仅要求设计这对齿轮轴承的设计，也包括了检验者对齿轮轴承周数的监管，要求，设计者对设计的试论轴承保证期能够承受齿轮传动中应该能承受的额误差，以及设计齿轮中出的可能存在一定合理范围内的设计缺陷。